備料是中密度板生產(chǎn)的道工序，目的是把木材或其他非木材植物纖維原料， 按照纖維分離工藝和設(shè)備的要求，切成一定規(guī)格的碎片并加以凈化。備料包括剝皮、削片、篩選、木片儲存和清洗工序。一般完整的備料工藝流程如圖1所示。

1．備料工藝流程簡述（以木材原料為主）

原木裝載機將木材原料由廠里的原木堆場運送至備料工段的剝皮生產(chǎn)線上，帶皮原木經(jīng)鏈條進給運輸機送入剝皮機，然后通過運輸機送人削片機，在削片機前裝有金屬探測器，避免帶金屬的原木損壞刀盤。進入削片機的木材被削成規(guī)格木片，經(jīng)由運輸機械送入木片儲倉儲存。在軟材、硬材嚴格按比例混合的情況下，采用兩個儲倉，分別儲存軟材和硬材木片。根據(jù)工藝配比，由出料裝置控制出料量，使軟硬木片按要求的比例均勻混合。

中密度纖維板生產(chǎn)所用原料混有大量的樹皮以及泥沙、石塊甚至金屬物，必須采取措施予以清除。因此，木片經(jīng)運輸機送至篩選機進行篩分，在除去過大的和過小的木片和雜物后，將合格木片送至清洗設(shè)備，除去泥沙、小碎石、污物及金屬塊等。凈化后的木片經(jīng)運輸機械送往熱磨工段。

2．剝皮工序

樹皮占樹木體積分數(shù)的6%～20%，平均為10%；占制材板皮的10%，占小徑木和枝椏材酌13%～28%，平均為20%以上。樹皮中含有較多的抽提物，當纖維原料中的樹皮含量大時，會導致板的強度下降、吸水率提高、板面色澤不均，從而影響板的質(zhì)量。

實驗得出表1所示的數(shù)據(jù)，當板子密度為700kg/m³、施膠量為8%時，隨著樹皮混合比例的增加，板子的強度呈下降趨勢；同時也可看出，在混合率一定時，不同長度纖維的板子隨著纖維質(zhì)量的下降也呈下降趨勢。

 

中密度纖維板工藝設(shè)計規(guī)范要求木材原料中樹皮含量小于10%（體積分數(shù)，下同）； 木片中樹皮含量小于8%。引進設(shè)備的生產(chǎn)工藝，要求木材原料中樹皮含量小于8%?；?于國內(nèi)中密度纖維板生產(chǎn)原料枝椏材和小徑木較多、原料的樹皮含量大的現(xiàn)實狀況，為保證板的質(zhì)量，需采取控制樹皮含量的措施。

控制樹皮含量的有效方法之一就是增加剝皮工序。剝皮工序分人工和機械兩種，生產(chǎn)規(guī)模較小的生產(chǎn)線，當要求原木剝皮時也往往用人工剝皮。規(guī)模較大的生產(chǎn)線以及引進外國設(shè)備生產(chǎn)線，都配套裝備有剝皮機。特別是大型規(guī)模的連續(xù)平壓生產(chǎn)線，要求在篩選前 的木片樹皮體積分數(shù)小于5%，因此必須對原木進行剝皮。機械剝皮大致有兩種采用方式：

(1)原木在轉(zhuǎn)筒中翻滾靠自身互相摩擦使樹皮剝落，剝皮能力取決于進給的喂料量和原木在筒中停留的時間。這種方式適用于比較平直的原木和小徑木。

(2)剝皮時主要靠轉(zhuǎn)子轉(zhuǎn)動接觸原木，靠與焊在轉(zhuǎn)子上的凸鐵塊摩擦將樹皮剝下來。 這種方式適用于彎曲原木、小徑木（較小直徑460mm）和大徑木；對不同樹種易于調(diào)整。

3．削片工序

生產(chǎn)工藝要求在分離成纖維前先將原料切削成一定規(guī)格的木片或碎片（指非木材原料的切片）。木片或碎片的質(zhì)量是根據(jù)削片的大小、均勻程度而定，要求木片大小合格、均勻。木片規(guī)格以長度15～30mm、寬度15～25mm、厚度3～Smm，含水率大于35%為宜； 禾本科秸稈類原料切成長度為30～50mm為宜。為獲得質(zhì)量合格的木片，須用機械方法將原料進行切削。常用的削片機有鼓式削片機和盤式削片機兩類，如表2。

4．篩選工序

由于工藝要求木片的規(guī)格尺寸要均勻，為了獲得合格均勻的木片，必須將木片中的很大木片分離再碎'將碎屑進行篩除。常用的篩選機有擺動式平篩和振動式平篩兩種。擺動 、式平篩的篩體作平面擺動，木片從上方進料口進入，層篩出很大木片，第二層篩網(wǎng)將合格木片從該層出料口排出進人生產(chǎn)線，碎眉則通過篩網(wǎng)漏到底部排出。振動式平篩的篩 體作平面振動或垂直振動以達到木片分選的目的。經(jīng)篩選后的木片組成應(yīng)符合表3的要求。
 

5．木片的儲存

根據(jù)工藝設(shè)計規(guī)范，削片機采用1班生產(chǎn)，料倉必須具有大于16h生產(chǎn)用量的儲存 量；削片機采用2班生產(chǎn)，料倉必須具有大于8h生產(chǎn)用量的儲存量。

生產(chǎn)實踐證明，削片機采用3班生產(chǎn)時，料倉具有大于3h生產(chǎn)用量的儲存量才能夠 滿足生產(chǎn)的要求。
料倉裝料量的計算公式：G=&P_tV (1)
式中 G——裝料量，kg；
&——充滿系數(shù)，0.6—0.8；
P_t——絕干密度，kg/m³；
V——計算容積，m³。

料倉的形式按結(jié)構(gòu)區(qū)分，可分為金屬結(jié)構(gòu)、混凝土結(jié)構(gòu)、金屬與混凝土混合結(jié)構(gòu)；按形狀區(qū)分，可分為長方形和圓柱形。木片由料倉上部進入，從底部排出。為防止木片產(chǎn)生“搭橋”現(xiàn)象，在料倉內(nèi)壁可嵌焊三角鐵塊，并在出料的倒錐體外壁上安裝電動振蕩器。 倒錐體的錐角為55°～60°。比較常用的料倉為金屬結(jié)構(gòu)的長方形料倉。

6．木片的運輸

木片的輸送設(shè)備主要有帶式運輸機、螺旋運輸機、刮板運輸機、埋刮板運輸機、斗式 提升機和氣力輸送系繞。

帶式運輸機在運輸木材碎料時的速度一般取0.6～1.6m/s。普通帶式運輸機傾角一般不大于18°，若很過18°，則須采用特殊皮帶如人字皮帶，以防木片下滑，這樣處理運輸機的傾角可以達到26°～28°。也有傾角達到45°～55°的大傾角皮帶運輸機，但設(shè)備投資較高。

螺旋運輸機的傾角可以達到30°，且密閉性好，能均勻下料，適用于在不太長的距離內(nèi)運輸散碎物料。

刮板運輸機的傾角可以達到45°。刮板運輸機的生產(chǎn)率較低，特別是傾斜運輸時，隨著傾角的增大，生產(chǎn)率急劇下降。而埋刮板運輸機能彎曲、傾斜和直立提升，不會揚起灰塵，但生產(chǎn)率較低。斗式提升機用于提升散狀物料，工作速度范圍為0.8～2.5m/s，運行 平穩(wěn)無噪聲，檢修方便。 氣力輸送系統(tǒng)是較為簡便的輸送木片的設(shè)備，一般采用的空氣與木片的亍昆合質(zhì)量比為0.3～0.5，輸送風速為22～30m/s。由于風送過程中木片不斷與管壁發(fā)生劇烈碰撞，使木片形態(tài)變壞，影響纖維質(zhì)量，且原料損耗加大；再加上氣力輸送系統(tǒng)能耗大，運行成本 高，因此絕大部分新建廠，尤其是上規(guī)模的廠幾乎不采用這種輸送方式。但對灌木類原料 如沙柳，其切削木片較細碎，堆積密度低，含水率較低，則較適宜用氣力系統(tǒng)輸送。

一般生產(chǎn)中較常用的是帶式運輸機、螺旋運輸機與斗式提升機相結(jié)合的輸送方式。

7．木片的清洗 中密度纖維板生產(chǎn)昕用木片，特別是外購木片混有大量泥沙、石塊甚至金屬物、泥沙 等雜物占質(zhì)量分數(shù)的lq6～396．有的高達5%：中密度纖維板國家標準規(guī)定板的含沙量不 得大于0.05%：而根據(jù)IS0 3340標準，要求在熱磨機進料口的木片含沙量不得大于 0．叫%．因此木片清洗是一個重要的環(huán)節(jié)：

木片通過篩選已去掉了泥沙等雜物的大部分，對于質(zhì)量要求一般，主要生產(chǎn)中厚板的 生產(chǎn)工藝要求是可以滿足的，但對于質(zhì)量要求高，主要生產(chǎn)薄板的生產(chǎn)工藝要求是不夠 的，必須對篩選岳的木片做進一步的清洗：

木片清洗可分為水洗和干洗兩種方式：

水洗方法能有效地清除各種雜物，木片質(zhì)量好，能提高磨漿纖維質(zhì)量，在清洗的同時進一步加濕木片：水洗后木片含水率一般在50%以上，有利于纖維分離和板的質(zhì)量，根據(jù)我國原料的現(xiàn)狀，采用水洗比鞍合適。但木片水洗耗水量大，又有污水處理問題，且造價較高。因此，目前除了引進生產(chǎn)線配套有水洗設(shè)備，國產(chǎn)生產(chǎn)線甚少采用：水洗設(shè)備較為復雜：常見的有螺旋脫水式和振動篩脫水式兩種。兩種設(shè)備的原理和結(jié)構(gòu)類似。只是一種采用螺旋機脫水，另一種采用振動篩脫水c設(shè)備的組成部分大致有攪拌洗滌、重物分離定量排出、濾水排污、沉淀和浮選凈化、水循環(huán)系統(tǒng)等：

干洗又稱風洗，利用風量、風壓的調(diào)整和機械振動力，將不同重量的雜物與木片分開。一般原料單一或已除掉樹皮的削片，采用此法清洗效果明顯：干洗沒有污水產(chǎn)生，但系統(tǒng)的噪聲較大，相對水洗其造價較低，但干洗的木片質(zhì)量不如水洗。國外干法中密度纖維板生產(chǎn)線多采用此法，我國早期引進生產(chǎn)線也有采用干洗方式，主要在廣東一帶。 干洗設(shè)備常用的有干洗機，又稱風洗機。木片由進料口落入振動器中，通過振動淡木片與泥沙等雜物分離。清潔的木片從排料口進入生產(chǎn)線，泥沙等雜物被氣流送入旋風分離 器，氣固分離后泥沙雜物由下端排出，空氣則返回風送系統(tǒng)循環(huán)工作。整個系統(tǒng)為全封閉式。干洗和水洗方式性能比較如表4。